4件が見つかりました。
１．はじめに
これまで 3回にわたり設備保全で適用する非破壊試験（NDT）について解説した。最後の 4回目は、原子力発電設備を例にした製造検査と定期検査への NDTの適用、信頼性の高い NDTの実行に必要な事柄などを解説する。なお、今回の解説は、非破壊試験（ NDT）と非破壊検査（NDI）を総称して NDTと表現する。...
3.1 破面、破損状態観察の重要性
一般に破損破壊の原因調査、破損解析では化学分析や顕微鏡組織の観察、 SEMによる破面の詳細観察など、微視的な調査の重要性が強調されます。しかしこの解説では、そのような微視的で詳細な調査の前に、目視による巨視的な破面の観察および破損部近傍の変形状態などの観察が必要、重要であることを述べてきました。またこの段階で破壊原因の殆どが推論できることを幾つかの事例を上げて示しました。 SEMによる破面観察等の詳細調査はこの推論の確認、裏付けのためと位置付けています。全体の破損経過を考えずに詳細調査をするとかえって原因が判らなくなる場合さえあるのです。今回その 3ではさらに、破損品全体の破壊の様相が原因究明の重要な手掛かりになること、特に複数の部材が破損に関わっている場合、そのいずれがまず破損破壊したのかの推論判断（第一破損の推定）が重要であることを、いくつかの事例で紹介します。...
１．はじめに
非破壊検査結果の信頼性は、各種プラント設備全般の健全性の基礎である。一般的に ISO 9712[1]や JIS Z 2305[2]に従った非破壊試験技術者の資格保持者が検査作業に従事することで、その信頼性を確保している。特に高い安全性、信頼性が要求される原子力発電所の供用期間中検査（ Inservice Inspection, 以下 ISI）における超音波探傷試験（ Ultrasonic Testing, 以下 UT）に対しては、前述の資格保持に加えて実際の検査作業により近い状態での検査能力認証制度が各国で実施されている。検査能力認証制度には、主に米国機械学会規格（ASME）に従った ASME方式と ENIQ（European Network for Inspection and Quali.cation）方式がある。 ASME方式は探傷装置、検査手順書、試験技術者を一括して実証する方式で、米国等で採用されている。現在国内で実施中のステンレス鋼配管溶接部の亀裂高さ（深さ）に対する UT測定に対する PD（Performance Demonstration）制度もこの方式を基にしている。 ASME...
１．3Dプリンティングと積層造形技術の歴史
2012年 10月 2日、当時 WIRED誌の編集長を務め、現在 3D Robotics社の CEOである Chris Andersonが、後に世界的なベストセラーとなる著書「 Makers: The New Industrial Revolution」（Crown Business社）を発行した [1]。上記の著書にて Chris Andersonは誰もが製造者になれる「新産業革命」という概念を打ち出し、関連する技術として 3Dプリンティングとよばれる技術が注目を集めるに至った。
3Dプリンティング技術の歴史は 1980年代にまで遡る。1980年、名古屋市工業研究所にて当時研究員であった小玉秀男氏が光造形法とよばれる手法を用いた世界で初めての 3Dプリンティング装置を発明し、特許（特許昭 56-144478：立体型作成装置）の出願を行った [2]。しかしながら審査請求が行われず、期限である 7年が超過したため当該の特許は失効した。
その後 1984年に米国の Chuck Hullが小玉氏の発明と同じ技術である光造形法を用いた装置の特許を出願し、1986年に世界...